在电力行业“以铝节铜”的应用中，我国铜铝复合材料的技术创新不断取得重大突破，日前烟台孚信达双金属股份有限公司的铜铝复合铸造产业化技术攻关取得重大成功，全球首次实现铜铝复合材料产业化规模生产，制定的“铜铝复合导电扁排标准”近期获得国际组织认可，成为有色金属材料领域唯一国际标准。 

　　铜铝复合材料是近年来在电力和工业电器行业发展起来的一种新型层状复合材料，是一类高性能的复合导体。铜铝复合材料主要由铝芯和铜包覆层组成，兼有铜的导电性能优异、耐腐蚀性能好以及铝的成本低、重量轻等特点。在用作高频导线、大电流导电排等用途时，其导电性能几乎与纯铜导体相同。虽然材料优势明显，但是国际上缺乏大规模生产的办法。 

　　为了攻破铜铝复合材料的技术难关，2008年，北京科技大学新金属材料国家重点实验室与烟台孚信达双金属股份有限公司签订了铜包铝复合坯料连铸复合成形技术的专利使用许可协议，并开始了“水平连铸法生产铜铝复合导体材料”工艺技术及装备的研发。在与北京科技大学的专家一次又一次的论证，一次又一次的试验、攻关之后，终于突破了双金属复合铸造最核心的冷却控制问题。2013年底，高性能铜铝复合电力扁排系列产品开发与应用项目通过了国家鉴定，成为国内外首创技术。该项技术相比国外同类技术的优势十分明显：英国BRUKER 公司的静液挤压法，只能实现铜铝复合材料的小批量生产，不能大规模工业化，且技术工艺复杂、成材率低、成本很高，产品一直仅用于高端市场，不能满足民用常规市场的巨大需求。而我国首创的铜铝复合材料连铸直接成形技术的工艺成本只是静液挤压法的一半，虽然两种方法的成材质量相当，但这项技术可以简化工艺、大幅降低成本，实现大规模生产。与现有铜排相比，使用铜铝复合电力扁排可节约用铜量65%至80%左右，具有重量轻、方便运输和安装、节约铜资源、成本低、导电性能高等优势，是一种工艺流程短、自动化程度高、生产效率高的国际先进的铜铝复合材料制备工艺。 

　　从北科大的实验室研究成果，到后续进行的中试和工业化研究，历时6年的创新研发，最终实现了如今的产业化规模生产。截至2016年底，公司已经投入研发资金超过1.22亿元，实验次数达上千炉次。十年如一日的创新研发取得了丰硕的成果，“高性能铜铝复合材料连铸直接成形技术与应用”项目荣获2014年度国家技术发明二等奖；先后与北科大共同承担国家863计划项目2项、山东省重大专项项目2项，项目均已顺利验收，项目成果获本领域专家高度称赞。截至目前制定国家标准2项，ASTM国际标准1项；拥有专利36项，包含PCT国际专利1项，已授权专利18项，其中发明专利6项。目前，孚信达双金属公司形成的完备的铜铝水平连铸生产加工技术及全套高端复合金属材料生产加工设备，在整个行业里独一无二。 

　　正是由于一流的技术、产品优异的性能等竞争优势的存折，自2012年产品投入市场以来，在国内外快速打响了品牌，赢得了较好的美誉度。产品通过了中国质量认证中心的CQC自愿性认证及国家电控配电设备监督检验中心试验认证，现已占据国内新能源市场50%以上份额。在一次国际电力展上，孚信达公司产品得到了施耐德、ABB等国际电器巨头的关注，并先后就产品的可行性展开了耗时3年的论证，从材料基础性能分析、恶劣工况模拟试验研究、小范围装机试运行验证，到工厂检查的技术验证，最终于2015年、2016年，分别通过了施耐德、ABB的全球供应商资格认证，成为其铜铝复合材料独家供应商，就此打开了海外市场。 

　　为满足巨大的市场需求，孚信达双金属公司已确定在2-3年内完成年产销2万吨铜铝复合材料的目标，达产后可实现年营业收入10亿元以上，年利润2.66亿元，并为持续推动铜铝复合材料制备技术进步做出更大贡献。