近年来，帽子作为服装配饰，市场需求逐年增加，特别是直接和间接参与定制的个性化需求不断增加，小批量订单已成为常态。青岛前丰国际帽艺股份有限公司积极响应新旧动能转换决策部署和青岛市工业和信息化局工业互联网示点示范，审时度势、勇于创新，通过对行业和自身实践总结，全力探索帽子生产全过程数字化管理创新实践，首创智能细胞单元生产及导入以拉式生产体系为核心的供应链管理模式，全面应用从用户端到生产端的管理系统，实现大规模个性化定制全过程数字化精益管理。主要做法:

一是首创可复制易实现的智能单元规划布局。

单元流水线制程布局可生产包含1件以上的批次订单，50平米的工作面积很适合小微创业，可复制易实现，公司称其“细胞工厂”或者“客厅工厂”，该作业模式下，坪效、人均产出均远高于行业水平。

二是采用拉式供应链管理。

2018年3月启用具备有“传感器+人工智能”算法拉式生产模式的智能物流系统，在实际应用上可实时满足ERP生产计划的指令及双向调控，系统进行一单多料、一料多单的智能算法，拉式生产模式进行实时备齐料，物料经吊挂系统及RGV载具将备齐物料(JIT)实时送到指定位。

三是实现制造全过程数字化管理。

公司将二维码管理手段应用到生产全过程，以ERP和WMS为核心，率先在制帽业建立全流程数字化管理体系。公司智能细胞单元（工厂）具有可互联互通、可简易拆合的优势。可混流的柔性生产优势，数据精准度远高于人工操作，为企业管理者提供真实的车间生产状态。以柔性制造单元实现制造全过程大数据，在数据分析后可获得较高的设备利用率、良品率和投入产出比，行业内处于绝对的领先地位。

公司以数字化单元生产管理及拉式供应链管理模式，配合适用的自动化生产线快速高质量完成订单，满足了大规模个性化用户需求，企业也实现快速转型，效益提升明显。

一是单元生产效率提升明显。

目前，公司各类帽子产品有上千系列，年产能力160万打。采用数字化单元生产模式后，实现了设备互联、订单共享，保证作业质量、生产节拍可控。节省人力5-10%，质量良品率提高2%、达到99%，设备利用率提高10%、达到92%，生产效率提升10%，作业返工率减少2%，产品在线时间由16小时降到10小时。

二是拉式供应链管理效率提升明显。

该模式可实现物料叫料实时管理，合理控制生产中的在制品数量，递减物流强度，可节省人力30%，在库时间由3天缩减为1天，采购准时交付率达到98.5%，库存周转次数达到 1.5次，叫料准时交付率99%，配送效率提升50%。